Die Geschichte des Eisens ist die Geschichte unserer Kultur. Wir
unterscheiden in der Kulturgeschichte der Menschheit gewisse Entwicklungsstufen, die von
den Forschem mit Namen belegt worden sind, die sich auf das Material beziehen, aus welchem
die Menschen der einzelnen Zeitepochen ihre Werkzeuge herstellten. Nach der uns bekannten
Ur-, Stein - u. Bronzezeit folgt diesen endlich die Eisenzeit. Während man zum Beispiel
im römischen Reich schon längst das Eisen kannte und auch benutzte, hatten die alten
Germanen noch die Bronze als Hauptmaterial für Werkzeuge und Schmuck im Gebrauch und
lernten das Eisen erst hauptsächlich durch die Römer kennen, die ihre Eroberungszüge
bis nach Deutschland ausdehnten. Welche Bedeutung für unsere Zeit das Eisen im Verein mit der Kohle
gewonnen hat, bedarf kaum einer Erläuterung. Ohne Eisen wäre im 18., 19. und auch im 20.
Jahrhundert kein Handel und kein Gewerbe denkbar, und die Macht eines Landes, seine
wirtschaftliche Blüte war abhängig von der Eisenverarbeitung in ihm, von der Blüte
seiner Industrie und seiner Gewerbe.
Die Verschiedenartigkeit der Eisensorten in Farben und Gefüge ihrer
Bruchflächen ist nur auf den Kohlenstoffgehalt zurückzuführen, und man hat Formen zu
unterscheiden, die durch äußere Umstände bedingt sind. Unter Zugrundelegung dieser
Formen des Kohlenstoffgehaltes im Eisen ist seine Darstellung zu betrachten, und nach
ihnen erfolgt auch die Einteilung der erstarrten Eisensorten in Roheisenund schmiedbares
Eisen.
Roheisen nennen wir im allgemeinen die schmelzbaren Eisensorten, wie
sie im Hochofen erzeugt werden. Es enthält über zwei Prozent Kohlenstoff, schmilzt bei
einer Temperatur von 1075 - 1275' Celsius und ist nicht schmiedbar, ebenfalls war
es früher nicht schweißbar.
In Neukirchen und am Kressenberg stand das sogenannte Rot- und
Schwarzerz zum Abbau an.
Sehr oft enthalten aber diese Erze noch Beimischungen von
Bestandteilen, welche sich selbst bei höheren Temperaturen nicht verflüssigen und
deshalb müssen zu ihrer Ausscheidung sogenannte Zuschläge oder Flußmittel zugesetzt
werden. Das im Hüttenbetrieb am meisten zur Verwendung kommende Flußmittel war der
Kalkstein. Der in ihm enthaltene Kalk bildet mit den fremden Bestandteilen der Erze
Schlacke und je mehr Kalk ein Erz zu seiner Verhüttung braucht, um so ungeeigneter ist es
zur Verhüttung.
"Aufbereitung" heißt, die Eisenerze zur Verarbeitung im
"Hochofen" vorbereiten. Diese Vorbereitung beginnt mit der Zerkleinerung der
Erze, die so zu geschehen hat, daß die Erzstücke eine annähernd bestimmte Stückgröße
richtet überschreiten. Die Größe der Erzstücke richtet sich nach der Konstruktion des
Hochofens, dem sie zugeführt werden. Also je kleiner der Hochofen, um so stärker muß
das Erz zerkleinert werden. Dieses Zerkleinern geschah früher ausschließlich mit der
Hand durch Hämmer. Später verwendete man hierfür geeignete Poch- und Brechwerke, bei
denen das zu zerkleinernde Material zwischen Brechbacken auf eine bestimmte Stückgröße
zerbrochen wurde. Der Kernpunkt der Aufbereitung ist das Rösten der Erze. Unter Rösten
hat man einen Erhitzungsprozeß zu verstehen, durch welchen einesteils in den Erzen
enthaltene flüchtige Stoffe, wie Schwefel usw. durch die Erhitzung ausgetrieben werden.
Das Beheizen der Hochofen erfolgte mit Holzkohle und gegen Ende des 19. Jahrhunderts auch
unter Zusatz von Torf. Zum Rösten der Erze dienten die Hochofen, von denen es
verschiedene Konstruktionen gab. Sie waren nach dem Prinzip gebaut, daß in den
Ofenschacht durch seine obere Öffnung (Gicht) abwechselnd eine Lage Erz auf eine Schicht
Brennmaterial eingebaut war. Im Fuße des Hochofens waren Öffnungen vorgesehen, durch
welche die gerösteten Erze aus dem Ofen gezogen wurden. Durch diese Öffnungen trat auch
die Verbrennungsluft ein und wurde von dem entgegenkommenden glühenden heißen Erze
vorgewärmt. Im Hochofen, früher Plaofen (Blasen, Gebläse) genannt, wurde das sogenannte
Roheisen erzeugt. Im Laufe der Jahrhunderte hat natürlich die Technik die Beschaffenheit
der Hochöfen diverse Male geändert. Mit der Erhöhung der Leistungsfähigkeit der
Gebläse wurden die Öfen bald höher gebaut und lieferten größere Mengen an Roheiseil.
Der Gebläsewind wurde im unteren Teil des Ofens eingeführt. Die Verbrennungsgase stiegen
von unten nach oben, das Schmelzgut u. Brennmaterial rückte von oben nach unten, also den
Gasen entgegen. Das flüssige Roheisen und die Schlacke sammelten sich unterhalb der
Windeintrittsöffnungen, wobei die spezifisch leichtere Schlacke auf dem Roheisen schwamm.
Der Schlackenfluß wurde nach Beschaffenheit des Ofens auf verschiedene Weise bewirkt. Der
Hochofen selbst, also das Schachtinnere, war mit feuerfestem Material ausgemauert. Dieses
teure Chamottefutter mußte von außen stark gekühlt werden; um es möglichst lange
gebrauchsfähig zu halten. Während das Roheisen gezielt abgelassen wurde, floß die
Schlacke fast ununterbrochen aus dem Ofen ab. Die Schlacke floß in große eiserne
Behälter und erkältete darin. Die als Nebenprodukt gewonnene Schlacke wurde für
verschiedene Zwecke verwendet.
Am bekanntesten sind die Bauernhäuser im ganzen Rupertiwinkel und im
Flachgau, die aus Schlacke (trockener u. luftiger Baustoff gemauert sind. Ferner wurde die
Schlacke als Drainagematerial und auch im Straßenbau verwendet. Aber auch im Hüttenwerk
selbst fand die Schlacke in zermalener Form in der Gießerei als Formsand Anwendung. Das
Roheisen selbst sammelte man im Untergestell an, und es wurde durch das Stichloch
abgelassen. Das flüssige Roheisen floß durch Gräben in die vorgerichteten Gußschalen,
in denen es zu Masseln- oder Barren erstarrte.
Der benötigte Torf wurde auf den gewerkschaftlichen Mooren (insgesamt
532 Tagwerke) gewonnen und als Brennmaterial mit 1/3 Torf mit 2/3 Holzkohle verwendet. Als
gewerkschaftseigene Moore dienten das Weitmoos (bei Rückstetten), das Preisingermoos
(nähe Knappenfeld), das Adelstettener Moor bei Ainring und die Moore bei Leopoldskron und
Viehausen am Untersberg.
Der vorhandene Cupolofen wird zur Weiterverarbeitung von Roheisen in
Gußstücke mit Koks betrieben. Die Gußwaren bestanden größtenteils aus Maschinenteilen
und Kunstguß. In der Gießerei wurde auch der sogenannte senkrechte Guß zur Herstellung
von Wasserleitungsrohren betrieben.
Am bekanntesten aber war der Achthaler Kunstguß. So wurden hier ware
Kunstwerke hergestellt, wie Grabkreuze, Öfen, Säulen, Balkone, Barren, Fensterrahmen,
Gewichtem, Hartwalzen usw..
Lassen Sie
mich nur einige dominierende Beispiele aufzählen: Ausstattung der Gewerkschaftlichen
Kanzlei in Achthal mit seinen Gußgeländem, Balkonen u. Baldachinen (wo heute die
Heimatstube untergebracht ist). Der Neugotische Brunnen vor der Marienkapelle in Achthal,
die Mariensäule als Dorfmittelpunkt in Anger, die beiden Universitätsbrunnen in
München, die rustikale Gußeinzäunung in der Alten Saline in Bad Reichenhall, ja sogar
der wunderschöne Marienbrunnen im Markt Legau in Allgäu zählen ebenfalls dazu. Bis vor
ca. 40 Jahren zierte auch ein Achthaler Marienbrunnen den Markt Teisendorf.
Vervielfältigungen bedürfen der ausdrücklichen Zustimmung vom Autor
Sepp Winkler und dem Förderverein Heimatstube Achtal e.V., Allerberg 4, 83317 Teisendorf
Was ist heute noch geblieben?
Die Reste aufgelassener Bergwerke sind heute noch in der Nähe von
Neukirchen zu sehen. Wenn Sie von Neukirchen nach westen zweigt links die Straße zum
Kressenberg ab. Bei der Schranke neben dem Bach führt der vergittertete Karlsstollen in
den Berg. Im Umfeld des Stollen sind mit Drahtzäunen gesicherte Abbaustellen zu sehen.
Der Pulverturm oberhalb des Stolleneingangs, errichtet aus Achtaler Schlacke, dient heute
als Gedenkkapelle für die Opfer der Kriege. Früher wurde hier das Schwarzpulver für die
Bergwerksprengungen gelagert.
Eindrücke von einem Besuch im Bergbaumuseum Achtal erhalten sie hier.
Direkt an der Straße
von Neukirchen nach Oberteisendorf erzählt Ihnen das Bergbaumuseum Achtal die Geschichte
des Erzabbaus in dieser Region in anschaulicher Form. In mühevoller und zeitaufwendiger
Weise hat der Initiator Sepp Winkler zusammen mit dem 1983 gegründetem Förderverein
Heimatstube Achthal e.V. zusammengetragen, was zum Erzbergbau und zur Eisenverarbeitung am
Teisenberg noch aufzutreiben war.